Dorstener Glashütte

Aus Wikipedia zur Industriegeschichte Dorsten

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1892 errichtete die Glas- und Spiegel-Manufactur A. G. in Gelsenkirchen-Schalke ein Zweigwerk zum Schleifen von Glas in Dorsten. 1896 wurde dieser Betrieb durch eine Spiegelglas-Gießerei ergänzt, die aber 1913 stillgelegt und am 1. Oktober an die neu gegründete Gesellschaft Dorstener Glashütte A. G. verkauft wurde. Das Flachglas für die Spiegel wurde durch ein Ziehverfahren hergestellt. Nach der Vergütung des Glases (Schleifen Polieren, Säurepolieren) und der Beschichtung mit Blattstanniol wurde Quecksilber aufgetragen, wodurch sich eine Zinnamalgamschicht bildete. Als Abschluß wurde üblicherweise eine Versiegelung mit  Schellack vorgenommen. 1899 beschäftigte die Spiegelglashütte 160 Mitarbeiter.
1892 errichtete die Glas- und Spiegel-Manufactur A. G. in Gelsenkirchen-Schalke ein Zweigwerk zum Schleifen von Glas in Dorsten. 1896 wurde dieser Betrieb durch eine Spiegelglas-Gießerei ergänzt, die aber 1913 stillgelegt und am 1. Oktober an die neu gegründete Gesellschaft Dorstener Glashütte A. G. verkauft wurde. Das Flachglas für die Spiegel wurde durch ein Ziehverfahren hergestellt. Nach der Vergütung des Glases (Schleifen Polieren, Säurepolieren) und der Beschichtung mit Blattstanniol wurde Quecksilber aufgetragen, wodurch sich eine Zinnamalgamschicht bildete. Als Abschluß wurde üblicherweise eine Versiegelung mit  Schellack vorgenommen. 1899 beschäftigte die Spiegelglashütte 160 Mitarbeiter.
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1913 wurde die Herstellung von Spiegeln eingestellt und die von Hohlglas aufgenommen. Dafür errichtete man fünf Schmelzöfen, eine Flaschenmaschine und eine Generatorgasanlage. Die Tagesproduktion belief sich 1914 auf 35 000 Flaschen. Zur Herstellung von Hohlglas wurden verwendet: Sand, kohlensaurer Kalk und Alkali (Glaubersalz u. Soda), alkalihaltige Gesteine, wie Phonolit, Basalt und Granit. Über eine Steinbrechanlage und eine Kugelmühle gelangten die Rohstoffe mit dem gemahlenen Sand in die Vorratsbehälter. Je nach Färbung der Flaschen wurde Flußspat, Braunstein oder Manganerz verwendet. Die Rohstoffe mit den Zuschlagstoffen gelangten über eine Mischtrommel in die Schmelzöfen. Diese Öfen hatten ein Fassungsvermögen von jeweils 140 t flüssigen Glases. Die Beheizung der Öfen auf 1400 °C erfolgte durch Generatorgas. Das flüssige Glas aus dem Schmelzbassins gelangte direkt in die Flaschenmaschine.
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1913 wurde die Herstellung von Spiegeln eingestellt und die von Hohlglas aufgenommen. Dafür errichtete man fünf Schmelzöfen, eine Flaschenmaschine und eine Generatorgasanlage. Die Tagesproduktion belief sich 1914 auf 35 000 Flaschen. Zur Herstellung von Hohlglas wurden verwendet: Sand, kohlensaurer Kalk und Alkali (Glaubersalz u. Soda), alkalihaltige Gesteine, wie Phonolit, Basalt und Granit. Über eine Steinbrechanlage und eine Kugelmühle gelangten die Rohstoffe mit dem gemahlenen Sand in die Vorratsbehälter. Je nach Färbung der Flaschen wurde Flußspat, Braunstein oder Manganerz verwendet. Die Rohstoffe mit den Zuschlagstoffen gelangten über eine Mischtrommel in die Schmelzöfen. Diese Öfen hatten ein Fassungsvermögen von jeweils 140 t flüssigen Glases. Die Beheizung der Öfen auf 1400 °C erfolgte durch Generatorgas. Das flüssige Glas aus dem Schmelzbassins gelangte direkt in die Flaschenmaschine. 1932 wurde die Glashütte abgebrochen.
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==Quellen ==
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* Stadtarchiv Dorsten, verschiedene Zeitungen.
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* [http://www.gelsenkirchener-geschichten.de/wiki/Glas-_und_Spiegel-Manufactur Wiki Gelsenkirchener Geschichten]

Aktuelle Version vom 15:33, 20. Jan. 2012

Glas- und Spiegel-Manufactur AG
Gründer Glas- und Spiegel-Manufactur AG Schalke
Unternehmensform Aktiengesellschaft
Gründung 1892
Spätere Firmennamen Dorstener Glashütte AG
Sitz An der Glashütte



Luftbildaufnahme der Glashütte (1930)


Zusammenkopie Luftbild und Werksplan


1000 DM Aktie der Dorstener Glashütte

1892 errichtete die Glas- und Spiegel-Manufactur A. G. in Gelsenkirchen-Schalke ein Zweigwerk zum Schleifen von Glas in Dorsten. 1896 wurde dieser Betrieb durch eine Spiegelglas-Gießerei ergänzt, die aber 1913 stillgelegt und am 1. Oktober an die neu gegründete Gesellschaft Dorstener Glashütte A. G. verkauft wurde. Das Flachglas für die Spiegel wurde durch ein Ziehverfahren hergestellt. Nach der Vergütung des Glases (Schleifen Polieren, Säurepolieren) und der Beschichtung mit Blattstanniol wurde Quecksilber aufgetragen, wodurch sich eine Zinnamalgamschicht bildete. Als Abschluß wurde üblicherweise eine Versiegelung mit Schellack vorgenommen. 1899 beschäftigte die Spiegelglashütte 160 Mitarbeiter.

1913 wurde die Herstellung von Spiegeln eingestellt und die von Hohlglas aufgenommen. Dafür errichtete man fünf Schmelzöfen, eine Flaschenmaschine und eine Generatorgasanlage. Die Tagesproduktion belief sich 1914 auf 35 000 Flaschen. Zur Herstellung von Hohlglas wurden verwendet: Sand, kohlensaurer Kalk und Alkali (Glaubersalz u. Soda), alkalihaltige Gesteine, wie Phonolit, Basalt und Granit. Über eine Steinbrechanlage und eine Kugelmühle gelangten die Rohstoffe mit dem gemahlenen Sand in die Vorratsbehälter. Je nach Färbung der Flaschen wurde Flußspat, Braunstein oder Manganerz verwendet. Die Rohstoffe mit den Zuschlagstoffen gelangten über eine Mischtrommel in die Schmelzöfen. Diese Öfen hatten ein Fassungsvermögen von jeweils 140 t flüssigen Glases. Die Beheizung der Öfen auf 1400 °C erfolgte durch Generatorgas. Das flüssige Glas aus dem Schmelzbassins gelangte direkt in die Flaschenmaschine. 1932 wurde die Glashütte abgebrochen.



Zeittafel

Jahr Ereignis
29.04.1892 Inbetriebnahme des Zweigwerks Dorsten der Glas- und Spiegel-Manufactur AG Schalke
15.07.1913 Gründung der "Dorstener Glashütte Aktiengesellschaft und Übernahme des Zweigwerks der Glas- und Spiegel-Manufactur AG Schalke
1932 Abbruch der Dorstener Glashütte


Quellen

  • Stadtarchiv Dorsten, verschiedene Zeitungen.


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